4月9日上午9点，台州信质集团股份有限公司办公楼里，IT工程师吴迎港盯着电脑系统浏览一番后，起身就往车间走——日常巡检开始了。

“电机的核心，说白了就是定子和转子两部分。”在一条飞速运转的新能源汽车定子总成产线前，他介绍：“咱眼前这条，就是全自动干活的。”

产线起点处，整桶原材料线圈静置就位，机器自动抓取线圈后，设备随即根据预设参数，直接送入线材成型环节，整个过程行云流水，不见一名工人。

“这是全自动产线，不过人工线也还在跑。”吴迎港带记者穿过几个区域，画风秒变。

同样是生产定子总成，这边的工位上，10名女工整齐排列。她们手持工具，敲击材料定型，再一根根插线，最后用钻头稳稳打紧螺丝，反复调整排线的严密程度。

两条产线的效率差距，肉眼可见。

吴迎港甩出硬数据：人工产线每小时产出30台，而全自动产线提升到60台。“全自动线的优势还在于精准可控，不良率也更低。”他说，人工插线将在几个月后不复存在，全部实现无人化。

再转到转子总成区，智能味儿更浓——除了工人监控设备状态外，磁钢插装、充磁等后续工序均实现自动流转，全程无需人工手动调整。

他说：“原来每条线要25个人，经过智能化改造，人员压缩到9人，只负责上下料。有的线甚至不到9人。”

充磁搞定后，吴迎港指了指一道关卡：“电机精度要求是微米级的，所以我们特意增设了AI质检。”

只见一个待检的电机转子被精准送到检测位，头顶半球光源“啪”地亮起来，像一双智能眼睛。几秒钟功夫，转子每一处细节都被拍得明明白白。左边大屏同步刷新数据，各项指标一目了然。

“这道关专抓磁钢漏插、错插、歪斜。设备会自动塞塑料件填孔隙，防止零件乱跑。”吴迎港说，以前人工用肉眼看，现在这套系统检测精度达到2微米，比人眼强了50倍，产品不良率降了19.6%，漏检率几乎为零。

据悉，从2021年起，信质集团抓住“未来工厂”的东风，一路提升数字化、智能化水平，2024年成功入选省级未来工厂，逐步探索出一条适合电机行业智能升级、迈向高端的模型化发展新路径。

为了打通生产全链条的效率瓶颈，企业还依托5G+AGV无人化智能物流，打通全系统数据。原材料入库、智能仓储、节拍配送、成品入库……全程无人跑腿。物料响应时间从30分钟压缩到5分钟以内，月均缺料停线时长不复存在，完美支撑夜间黑灯生产与柔性制造需求。

此外，记者从数字化负责人郭克群处了解到，信质集团数字化产线约90%的设备为企业自主研发，在工厂规划设计、工艺流程设计及产品设计过程中，均引入计算机辅助设计工具，实现工厂设计、设备研发及产品研发全流程数字化，真正掌握了汽车零部件行业智能化升级的核心主动权。